Les entreprises qui composaient cette première cohorte étaient : Fort Métal, Compresseurs SupAir, Sygix, Multico Électrique, Fuzion TK, Waste Robotic et Soudure DR Lemire.
À travers 6 ateliers et 45 heures d’accompagnement en entreprise, les participants ont repensé leurs façons de faire et implanté des changements qui ont rehaussé leur productivité grâce à des interventions en efficacité opérationnelle.
Des résultats concrets
Lors de l’atelier final, les participants ont partagé leur plan d’action. Voici quelques exemples inspirants d’entreprises qui illustrent bien les retombées concrètes du programme.
CAS 1 : Un plan d’action ancré dans la réalité
Cette entreprise a misé sur des actions simples, concrètes et à impact rapide, pilotées par l’équipe terrain :
- Déploiement du 5S dans plusieurs zones clés: huile usée, postes de travail, inventaire. Objectif : 20 implantations 5S d’ici fin 2025.
- Optimisation des processus avec le One Piece Flow, la formalisation des SOP et l’amélioration de la chaîne Order to Cash.
- Révision des DMS (Daily Management System) pour améliorer la communication interne, raccourcir les rencontres et renforcer le suivi en atelier.
- Mise en place d’une gestion visuelle de l’inventaire
CAS 2 : Un plan en deux temps
Cette entreprise avait une marge de manœuvre limitée et devait réussir à mettre des choses en place malgré plusieurs changements qui s’opéraient. Leur approche a été méthodique et évolutive:
Étape 1 : Remettre en place des bases solides
- Implantation de scrums matinaux et de rondes de plancher ainsi que la révision des listes de contrôle.
- Sensibilisation des équipes au remplissage de formulaires.
- Jumelage des juniors et experts internes.
- Mise en place de KPI et récolte de données
Étape 2 : structurer l'amélioration continue
- Déploiement de Tableaux DMS, Kanban pour consommables, ajout d’un tableau RACIT, et réflexion sur les KPI clés.
- Création et mise en place d’un plan de suivi des projets
- Révision des requis d’emballage, des séquences logiques dans les cahiers de charge
Un constat et des résultats concrets
Une grande variabilité dans l’efficacité a été constatée. Une analyse a révélé une perte de temps liée à la recherche de matériel. Une solution simple, mais efficace a été implantée : une seule personne prépare une commande centralisée en fin de journée, et le magasin la livre le lendemain matin. Le gain estimé de ce changement est d’une heure par jour. En 4 mois, l’efficacité a fait un bond de 25%, en passant 61% à 86% !
Des retombées multiples
L’ensemble des entreprises participantes ont mis en place une culture d’amélioration efficace fondée sur des outils visuels et efficaces ainsi que des KPI clairs, réalistes et adaptés. Les équipes ont été impliquées, entre autres, par la mise en place de comité d’amélioration continue, ayant un effet direct sur le succès des projets menés.
Voici quelques exemples d’améliorations mises en place :
- Fabrication d’outil pour améliorer les soudures à envoyer au machiniste
- Bons de commande améliorés pour plus de clarté
- Développement d’un système pour manipuler des pièces ( gain de 50% de temps)
- Ajout d’une cloche pour réguler les pauses
- Ajout d’un système de communication interne (talkie-walkie, tablette avec teams) pour éviter des déplacements inutiles
- Modification du système de gestion des consommables – économie de 8000$ par année
- Propreté et organisation améliorée grâce au système 5S
Un projet ayant atteint ses objectifs
L’objectif du programme était clair : faire mieux avec les mêmes ressources. Grâce à des améliorations ciblées et progressives, les entreprises ont renforcé leur agilité, préservé leur rentabilité et développé leur capacité à relever les défis futurs.
Les résultats obtenus par les entreprises participantes démontrent une chose primordiale : des petits changements bien ciblés et une démarche structurée peuvent générer de grands effets.
Le programme EFFI-ACTION offre un accompagnement concret, adapté à la réalité manufacturière québécoise, avec des retombées immédiates et durables sur le terrain.
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